01/ 05生産管理
工程管理と製造実績
実績が集まる速さが、工場の「今」を決める
- 指示と実績下りる指示と上がる実績の往復
- 実績の中身着手・完了・数量・不良の記録
- その場で記録すぐ残せる仕組みほど実績は集まる
「いまどこまで？」に即答できるか
通販の荷物は、画面を開けば「配達中」まで分かります。工場でも同じ問いが毎日生まれますが、答えの元になるのは現場が記録する実績だけです。指示と実績がどう往復して「今」を作るのか、動く図でたどりましょう。
指示と実績の往復
各ステップ・参加者・分岐をクリックすると、その仕組みの説明がここに表示されます。
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シーケンス図「作業指示と製造実績の往復」。参加者3人、ステップ6個。 【参加者】（左から右） - 生産管理: 指示とズレの確認 - 製造現場: 作って、記録する - 進捗表: 工場の「今」を映す 【流れ】（上から下へ） ── ① 作業指示（1日の始まり） ── 1. 生産管理 → 製造現場: 今日の作業指示を渡す ── ② 実績と進捗（工程が進むたび） ── （工程がひとつ進むたび繰り返し の枠） 2. 製造現場 → 進捗表: 着手を記録 3. 製造現場 → 進捗表: 完了と数量を記録 4. 進捗表 → 生産管理: 進捗が新しくなる（応答） 5. 生産管理（自身で処理）: 予定とのズレを確認 6. 生産管理 → 製造現場: 遅れに手を打ち、次の指示へ
実績の集め方で何が変わるか
各ステップ・参加者・分岐をクリックすると、その仕組みの説明がここに表示されます。
昼間の在庫と進捗は誰にも見えない — 手はいつも半日遅れる
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シーケンス図「紙の日報（夕方まとめて）」。参加者2人、ステップ4個。 【参加者】（左から右） - 現場: 紙の日報に手書き - 事務所: 翌日に入力し直す 【流れ】（上から下へ） 1. 現場（自身で処理）: 作業の合間に紙へメモ 2. 現場 → 事務所: 夕方、日報をまとめて提出 3. 事務所（自身で処理）: 翌日、システムへ入力し直す 4. 事務所 → 現場: 急ぎの確認は結局電話（応答）
実績集めの落とし穴
- 1
記録は現場への負担
実績は、現場が作る手を一度止めて記録してくれることで生まれます。記録が面倒な仕組みでは実績は集まらず、進捗表はただの飾りになります。
- 2
ズレ探しは犯人捜しではない
実績を遅れの言い訳集めに使うと、現場は都合の悪い記録を出さなくなります。ズレは責める材料ではなく、間に合ううちに助けに入るための合図です。
記録は1動作まで削る
実績の入力を設計するとき、問うべきは「現場が作業を止めずに記録できるか」です。バーコードを1回かざす、ボタンを1つ押す。そこまで削れているかどうかが、生産管理システムの使いやすさと定着を決めます。
押さえておきたい用語
- 工程
- 作業指示
- 実績
- 進捗管理
- 仕掛品
- 日報