荷物は倉庫の中をどう通り抜けるのか
倉庫の中では、荷主から届く予定や指示が事務所で現場の段取りに変わり、そのあとをモノが追いかけて動きます。この記事では、入荷から出荷までの流れを、モノと情報の2本の線でたどれる地図として持ちます。
各工程・分岐・レーンをクリックすると、その仕組みの説明がここに表示されます。
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業務フロー図「入荷から出荷までの流れ」。レーン3本、工程9個。 【レーン（担当）】（上から下） - 荷主: 預けて指示を出す - 事務所: 予定を指示に変える - 現場: 動かして記録する 【工程】（左から右へ。担当 → 工程名） ── フェーズ: 入荷 ── 1. 荷主: 入荷予定〔開始・終了〕 2. 事務所: 予定登録 3. 現場: 荷受け・検品 4. 現場: 棚入れ ── フェーズ: 保管 ── 5. 事務所: 保管・在庫 ── フェーズ: 出荷 ── 6. 荷主: 出荷指示 7. 現場: ピッキング 8. 現場: 出荷検品・梱包 9. 現場: 出荷〔開始・終了〕 【補足の流れ】 - 入荷予定 → 予定登録（何が・いつ・いくつ） - 予定登録 → 荷受け・検品（今日届く分） - 棚入れ → 保管・在庫（置き場と数を記録） - 保管・在庫 → 出荷指示（指示を待つ） - 出荷指示 → ピッキング（どれを・いくつ） - 出荷検品・梱包 → 出荷（一致した分だけ）
倉庫ならではの事情
- 1
在庫は預かりもの
倉庫の品物は自社の商品ではなく、荷主からの預かりものです。数が合わない・違う物を送るというミスは、そのまま荷主との信頼問題になります。
- 2
仕事量には波がある
入荷と出荷の量は、曜日や季節で大きく変わります。流れそのものは毎日同じでも、量の波に人の配置をどう合わせるかが現場の腕の見せどころです。
在庫が合わないときは
数え直しの前に、流れをさかのぼるのが近道です。荷受け・棚入れ・ピッキング・出荷のどこで記録が漏れたのか。この地図を頭に置いておくと、疑う場所の見当が付けやすくなります。
押さえておきたい用語
- 入荷予定（ASN）
- 出荷指示
- 棚入れ この用語の解説を読む
- ピッキング この用語の解説を読む
- 誤出荷