なぜ在庫の間違いは入り口で生まれるのか
宅配便が届いたら、箱を開けて注文どおりか確かめてからしまいます。倉庫の入荷も同じで、届いた荷物を予定と見比べ、置き場を決めて記録するまでが一続きの仕事です。この記事では、その段取りを6つのステップで追いかけます。
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ステップ図「入荷の段取り」。6ステップ。 【手順】（順番に） 1. 予定を受ける — 何が・いつ・いくつ 2. 荷受け — 箱を降ろして数える 3. 検品 — 予定・現物・伝票の3点照合 4. ラベル付け — ここからスキャンで追える 5. 棚入れ — 置き場を決めて記録 6. 在庫計上 — 使える在庫に変わる 【流れ】 - 入荷の段取り: 予定を受ける → 荷受け → 検品 → ラベル付け → 棚入れ → 在庫計上 - 照合の場面をたどる: 予定を受ける → 検品 → 在庫計上
もし入荷予定が無かったら
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数え間違いと記録漏れが混ざる — 気づくのは棚卸のとき
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構成図。ブロック4個、つながり3本。 【ブロック】 - 納品書 - 目視で数える - 手書きで記録 - 帳簿へ転記 【流れ】 - 目視と手書きの照合: 納品書 → 目視で数える → 手書きで記録 → 帳簿へ転記
入り口の仕事とのつき合い方
- 1
間違いは入り口で直すのが一番安い
棚卸で差異が見つかっても、原因が入荷なら何か月も前の話です。記録が無ければたどれず、帳簿を現物に合わせて終わりになります。だから間違いは、入り口で見つけるのが一番安く済みます。
- 2
検品は疑う仕事ではない
検品は荷物や仕入先を疑う仕事ではなく、予定との違いを見つける仕事です。違いが早く見つかるほど、仕入先への連絡も在庫の直しも軽く済みます。
全部を同じ濃さで見ない
全品を細かく検品すると、入荷が滞って現場が荷物であふれます。仕入先ごとの間違いの実績で濃淡を付け、信頼できる相手は抜き取りに、初めての相手は全数に。検品の濃さの設計も、在庫の精度の一部です。
押さえておきたい用語
- 入荷予定（ASN）
- 荷受け
- 検品（3点照合）
- 棚入れ（ロケーション登録）
- 入庫計上
- 先入れ先出し